Todos los días vemos, compramos o tenemos acceso a diversos tipos de plásticos tanto en casa como en la industria y el comercio.

Mucho de lo hoy vemos ha pasado por un proceso complejo para adquirir la forma que vemos y se ajuste a la vez a las necesidades de quien utilizará este material ya sea como materia prima, como medio de empaque o para usar en otro tipos de áreas comerciales.

La extrusión es en sí el proceso que deben pasar las diversas resinas como el estireno para que con el proceso podamos contar con láminas de estireno… por solo dar un ejemplo de transformación.

Y como todo proceso, el cuidar cada uno de los diversos pasos del proceso de extrusión es crucial para obtener el producto final.

Vemos entonces que la temperatura es un factor vital. El mantener el nivel de temperatura correcto y la velocidad de fusión de la resina es una consideración importante al crear extrusiones plásticas.

La temperatura óptima maximiza la fluidez uniforme del plástico y minimiza la posibilidad de estrés y deformación del producto final.

Variables como la presión y la fricción que se acumulan en el cañón de la extrusora hacen que las temperaturas no permanezcan constantes.

Los calentadores deben monitorearse, bajarse, elevarse o apagarse según sea necesario para mantener el calor constante dentro de los ventiladores de enfriamiento de la extrusora y las camisas calefactoras también pueden ayudar a mantener la temperatura de extrusión adecuada.

Como la velocidad de calentamiento, la velocidad de alimentación y otros factores de extrusión integrales dependen directamente de la única parte móvil de la extrusora de plástico (el tornillo), es necesario considerar cuidadosamente el tamaño y el diseño de este importante componente.

El cálculo del diámetro y la longitud del tornillo se basa en la velocidad de fusión, el tamaño de la resina, el tipo de plástico en bruto y la cantidad de presión necesaria para mantener la uniformidad.

Para aplicaciones donde los materiales se combinan dentro del barril de la extrusora, se puede usar un diseño de doble tornillo para permitir una mezcla adecuada.

Lo anterior da como resulta el contar con procesos especiales de extrusión del plástico.

Muchas aplicaciones requieren procesos de extrusión especializados para obtener resultados adecuados o acelerar el proceso de producción. Los procesos comunes de extrusión especial incluyen:

  • Extrusión de película soplada: se utiliza para fabricar productos de película plástica, tales como bolsas de alimentos y almacenamiento de alimentos. Las matrices en este proceso tienen un diseño vertical y cilíndrico que tira del plástico fundido hacia arriba a medida que se forma y se enfría.
  • Coextrusión: varias capas de material se extruyen al mismo tiempo. Dos o más extrusoras alimentan diferentes tipos de plástico en una sola cabeza de extrusión.
  • Sobrecubierta: la extrusión se emplea para revestir un artículo con revestimiento de plástico protector. La envoltura exterior de cables es la aplicación más común de sobrecubierta.
  • Extrusión de tubos: similar a la extrusión tradicional, excepto que la matriz incluye pasadores interiores o mandriles para facilitar la producción de materiales plásticos huecos.

De hecho, ahora también ya es posible hacer el proceso de extrusión del filamento en impresoras 3D.

Las impresoras 3D de bajo costo usan extrusión para fabricar objetos de plástico tridimensionales.

El filamento utilizado como materia prima en este tipo de impresoras tridimensionales se extruye por sí mismo convencionalmente mediante extrusoras industriales de alta velocidad u otras extrusoras comunes.

Es así que podemos contar con diversas formas y perfiles de plásticos, así como diferentes tipos de plásticos desde su composición química para satisfacer las demandas propias de la industria.

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